Wie vielseitig moderne additive Fertigung eingesetzt werden kann, erlebten Studierende der TU Bergakademie Freiberg bei zwei Exkursionstagen nach Leipzig, Dresden und Chemnitz. Im Rahmen des Moduls „Ausgewählte Kapitel der additiven Fertigung“ besuchten sie die Rapidobject GmbH, die Additive Drives GmbH und das Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU.
Dabei lernten sie unterschiedliche Fertigungsverfahren, Werkstoffe und industrielle Anwendungen kennen. Im Mittelpunkt stand die Frage, wie aus digitalen Konstruktionsdaten reale Bauteile entstehen – von individuellen Kunststoffkomponenten über Bauteile aus hochreinem Kupfer bis zu großformatigen Elementen für das Bauwesen.
Industrielle Anwendungen in Leipzig und Dresden
Am 6. Februar 2026 führte der erste Exkursionstag zunächst zur Rapidobject GmbH in Leipzig und anschließend zur Additive Drives GmbH in Dresden. Die beiden Unternehmensbesuche zeigten, wie additive Fertigung bereits heute in unterschiedlichen industriellen Prozessketten eingesetzt wird.
Vom Kundenauftrag zum additiv gefertigten Bauteil
Bei der Rapidobject GmbH erhielten die Studierenden Einblicke in den vollständigen Ablauf eines Fertigungsauftrags. Dieser beginnt mit den CAD- und Werkstoffdaten des Kunden und reicht über die Auswahl des geeigneten Verfahrens bis zur eigentlichen Herstellung des Bauteils.
An konkreten Beispielen wurde deutlich, dass nicht jedes additive Fertigungsverfahren für jede Aufgabenstellung gleichermaßen geeignet ist. Material, Bauteilgeometrie, Stückzahl und spätere Anwendung bestimmen, welches Verfahren zum Einsatz kommt.
Rapidobject verfügt insbesondere im Bereich der additiven Fertigung von Kunststoffbauteilen über umfangreiche Erfahrungen. Seit September 2025 ergänzt außerdem eine Anlage für das pulverbettbasierte Laserstrahlschmelzen von Metallen, kurz PBF-LB/M, die technischen Möglichkeiten am Standort. Die Studierenden konnten dadurch nachvollziehen, wie unterschiedliche Werkstoffe und Verfahren innerhalb eines Fertigungsdienstleisters miteinander kombiniert werden.
Hochreines Kupfer für leistungsfähige elektrische Antriebe
Bei der Additive Drives GmbH in Dresden stand die additive Fertigung von Komponenten für elektrische Maschinen im Mittelpunkt. Das Unternehmen gehört zu den Pionieren beim Einsatz des PBF-LB/M-Verfahrens mit hochreinem Kupferpulver.
Nach einer Einführung in die Entwicklung des Unternehmens besichtigten die Studierenden die Fertigungs- und Montagebereiche. Vorgestellt wurden verschiedene Projekte, Bauteile und Halbzeuge sowie das Zusammenspiel von additiven und konventionellen Fertigungsverfahren.
Dabei zeigte sich, dass additive Fertigung in der industriellen Praxis häufig nicht isoliert eingesetzt wird. Vielmehr wird sie mit individuell angepassten, teilweise selbst entwickelten Maschinen und hochautomatisierten Prozessen verbunden. Auch im internen Werkzeug- und Betriebsmittelbau nutzt das Unternehmen additive Verfahren, dort vor allem für Bauteile aus Kunststoff.
Neben technischen Fragen zu Werkstoffen, Anlagen und Produktionsprozessen informierten sich die Studierenden auch über mögliche Themen für Abschlussarbeiten.
Zweiter Exkursionstag führt nach Chemnitz
Eine Woche später, am 13. Februar 2026, erhielten die Studierenden am Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU in Chemnitz Einblicke in eine weitere Dimension der additiven Fertigung: die Herstellung großformatiger Kunststoffbauteile.
Im SEAM-Research-Center lernten sie das Screw Extrusion Additive Manufacturing kennen. Bei diesem Verfahren wird Kunststoffgranulat mithilfe einer Extrusionsschnecke aufgeschmolzen und anschließend schichtweise zu einem Bauteil aufgebaut.
Kunststoffbauteile im XXL-Format
Im Mittelpunkt der Besichtigung stand die neu entwickelte Großformatanlage „Epic3D“. Mit ihr können unter anderem individuelle Fassadenelemente und andere witterungsbeständige Bauteile für den Bausektor hergestellt werden.
Der werkzeuglose Fertigungsprozess ermöglicht es, auch großformatige Bauteile mit individuellen Formen zu produzieren, ohne zunächst aufwendige Werkzeuge oder Formen herstellen zu müssen. Dadurch eröffnen sich neue Möglichkeiten für die wirtschaftliche Fertigung kleiner Stückzahlen und kundenspezifischer Designs.
Darüber hinaus wurde ein METROM-Bearbeitungszentrum vorgestellt. Ein ähnliches System ist auch an der Professur für Additive Fertigung der TU Bergakademie Freiberg vorhanden. Das Bearbeitungszentrum verbindet die spanende Bearbeitung durch Fräsen mit dem Forschungswerkzeug SEAMHex, das eine schnelle und präzise additive Fertigung mittelgroßer Bauteile ermöglicht.
Unterschiedliche Verfahren für unterschiedliche Anwendungen
Die drei Besuche zeigten die große Bandbreite der additiven Fertigung. Je nach Werkstoff, Bauteilgröße und Einsatzgebiet kommen unterschiedliche Anlagen und Prozessketten zum Einsatz – vom Kunststoffbauteil über hochleitfähige Komponenten aus Kupfer bis zu großformatigen Anwendungen für das Bauwesen.
Für die Studierenden boten die beiden Exkursionstage die Möglichkeit, Inhalte aus den Lehrveranstaltungen mit realen Produktions- und Forschungsumgebungen zu verbinden. Gleichzeitig erhielten sie Einblicke in aktuelle technologische Entwicklungen und mögliche berufliche Tätigkeitsfelder in Forschung, Entwicklung und industrieller Fertigung.
