In Gießereien fällt nach jedem Guss seit jeher Altsand an. Dieser Altsand wird einer Regenerierung unterzogen, wobei bis zu 70 % des Altsandes als Formgebungsstoff zurückgewonnen und wieder eingesetzt werden können. Den verbleibenden Anteil stellt ein Staub mit einer Partikelgröße kleiner 125 µm dar, welcher deponiert werden muss. Es ist möglich, den Staub nass mechanisch abzubinden und somit die Schüttdichte zu erhöhen. Jedoch steigen aufgrund zunehmend restriktiveren Vorgaben zur Ablagerung von Stoffen auf Deponien und gleichzeitig abnehmendem Deponievolumen in Deutschland die Entsorgungskosten an und gefährden damit die zukünftige Wettbewerbssituation deutscher Gießereien im Vergleich zu anderen Ländern mit günstigen Deponiekosten. Es ist daher zielführend, eine technische Lösung zu finden, die eine minimale Deponierung und maximale Rückführung in den Gießereiprozess aus der Regenerierung vereint. Derzeit findet im industriellen Maßstab nach der Regenerierung keine Rückführung der Stäube in den Gießereiprozess statt.
Um diese wertvollen Ressourcen effizienter zu nutzen, haben wir einen innovativen Separationsprozess entwickelt, der es ermöglicht, Kohle und aktiven Bentonit aus dem Quarz-Staub und nicht mehr quellfähigem Bentonit zu trennen. Durch den Einsatz eines Abweiseradsichters konnten wir den Staub in eine grobe Fraktion (inerte Bestandteile) und eine feinere Fraktion (angereicherte Wertstoffe) aufteilen. Dies führt nicht nur zu einer Reduzierung der deponierten Staubmenge, sondern ermöglicht auch die Wiederverwertung wertvoller Materialien.
Ein herzliches Dankeschön geht an unsere Projektpartner vom Gießerei-Institut der TU Bergakademie Freiberg, G U T Giesserei Umwelt Technik GmbH, GF Casting Solutions, Fa. Trompetter Guss GmbH & Co. KG und M. Busch GmbH & Co. KG für ihre Unterstützung!
Mehr über unser Projekt "TU Freiberg SandCycle" erfahren Sie unter: [Link zur Website des Projekts]
